OEM-ontwikkelingstijdlijn

Hieronder volgt een OEM-ontwikkelingstijdlijn om je beter te helpen begrijpen hoe de onderdelen van een Home Slush Machine Project zich ontwikkelen.

Een slushmachine voor thuis maken met een OEM- of ODM-leverancier is niet alleen een kwestie van de juiste machine kiezen en een merknaam opbouwen. Een compressor-gebaseerd bevroren drankapparaat combineert koeling, Mechanisch mengen, Elektronische besturing, Voedselcontactonderdelen, Doseeronderdelen, Reinigingssystemen, Veiligheidsbescherming, Verpakking en marktspecifieke naleving.

Productdefinitie, Technisch ontwerp, Prototype, Prestatievalidatie, Certificering, Gereedschap, Pilotproductie, en productiegereedheid zijn allemaal zaken binnen een realistische ontwikkelingstijdlijn. Het niet uitvoeren van ten minste één van deze fasen kan leiden tot voortijdige certificering, Slechte prestaties, Verpakkingsproblemen of kwaliteitszorgen na de lancering.

Dit varieert per project. Afhankelijk van het type private label-model, die gebaseerd kan zijn op een bestaand gecertificeerd platform, of een nieuw constructief ontwerp met op maat gemaakte gereedschappen en meerdere marktcertificeringen, Het kan best lang duren.

Fase 1 omvat het definiëren van de productvereisten en het project. Fase 1 is de productvereisten en projectdefinitie.

De eerste fase stelt de verwachtingen voor het merk vast over wat de leverancier moet creëren.

De productvereistenspecificatie moet een beschrijving geven:

• Integreer doelgroep en gebruikersgroep;
• * Voeden en poepen; en
• * De verschillende categorieën diepvriesdranken geïllustreerd; en
• * Streeftijd voor voorbereiding;
• * Ruisdoel;
• Nominale stroom en stroomcapaciteit; en
• * Voorkeur voor koelmiddel;
• * Vooraf ingestelde programma's;
• * Voedselcontactmaterialen;
• * Reinigingsvereisten;
• * PETC; en
• * Verpakkingsverwachtingen;
• * Voorspelde ordervolume;
• * Streefprijs.

Testvoorwaarden moeten worden opgenomen in de prestatie-eisen. Een doelbevriezingstijd, bijvoorbeeld, Zonder het drankvolume is niet compleet, Begintemperatuur, Omgevingstemperatuur, Brix-niveau, Operating Program en definitie van SLUSH Ready.

Deze fase kan ook concurrentieanalyse en een vergelijking van de platforms van leveranciers omvatten.. Dit hangt af van het type project, Ofwel een privatelabel-adaptatie, functionele aanpassing of een volledig nieuw productontwikkeling.

Een duidelijk briefje verkleint de kans op veranderingen daarna. Als de behoeften van een product voortdurend veranderen nadat de productie van de tools is begonnen, De ontwikkelingskosten en levertijd kunnen drastisch stijgen.

Fase 2: Platform- en leveranciersevaluatie.

De volgende fase is om te zien of de OEM-leverancier een passend productplatform klaar heeft.

Het is de verantwoordelijkheid van het merk om het te beoordelen:

• De ontworpen modellen en technische voorbeelden; en
• * Koelsysteemarchitectuur;
• * Luchtstroomcapaciteit;
• * Uitrusting, Montage, en installatie van boormachines; en
• * Elektronische besturingsmogelijkheid;
• * Huidige certificeringen;
• * Voedselcontactmateriaalrapporten;
• * Productiecapaciteit in de fabriek;
• * Betrouwbaarheidstestfaciliteiten;
• * Kwaliteitsmanagementprocedures.

De principes van ISO 9001 definiëren het kader waarin een organisatie kan ontwerpen, Ontwikkel en verbeter voortdurend een kwaliteitsmanagementsysteem. Merken zouden dat moeten, Echter,, voer een audit uit naar hoe de leverancier zijn procedures toepast bij het verzamelen van hun onderdelen, In de koelmontage, Testen, Traceerbaarheid en corrigerende maatregelen.

De specificaties van een bestaand platform moeten worden bevestigd, maar kunnen de ontwikkeltijd verkorten. De leverancier moet gecontroleerde tekeningen leveren, een stukkenlijst, Testresultaten, Certificeringsbestanden, en bewijs dat het voorgestelde productiemodel overeenkomt met het voorbeeld.

De derde fase bestaat uit industrieel ontwerp en technische haalbaarheid. Fase 3: Haalbaarheid van industrieel ontwerp en engineering.

Zodra het platform is goedgekeurd, De teams beginnen met het ontwikkelen van de productbrief tot een technisch concept.

Deze fase kan een of alle van de volgende onderdelen omvatten:

• * Exterieurstyling;
• * Productafmetingen;
• * Tank- en boorconfiguratie;
• * Configuratie van het bedieningspaneel;
• * Kwaliteit en prestaties; en
• * Toeleveringsstructuur;
• * Luchtdichtheid; en
• * Componentenopstelling;
• * Ontwerp van verwijderbare onderdelen;
• * Verpakkingsgroottedoelen.

Haalbaarheidsstudies moeten door het engineeringteam worden uitgevoerd voordat de gedetailleerde engineering van gereedschappen begint.. Een smal huis met dak kan de ventilatie van de condensor beperken. Een grotere tank kan koelbelasting en schouwkoppel toevoegen. Lekkage of schoonmaak kan een probleem zijn met een nieuwe doseerhendel.

De leverancier moet de veranderingen identificeren die de gereedschappen beïnvloeden, Certificering, Koelprestaties, Software, en kritische component.

De productarchitectuur en belangrijkste afmetingen, Uiterlijk en technische specificatie moeten aan het einde van deze fase door het merk worden goedgekeurd.

Fase 4: Technisch prototype en EVT

Engineering Validation Testing staat ook bekend als EVT; het wordt gebruikt om te bepalen of het technische concept levensvatbaar is.

Eerste modellen kunnen CNC-onderdelen zijn, 3D-geprinte behuizing of een aangepast platformonderdeel, of zacht bewerkstelligen. Deze units zijn niet bedoeld als uiteindelijke cosmetische kwaliteit. Ze worden gebruikt om de hoofdsystemen te testen.

Hier zijn voorbeelden van EVT-activiteiten die kunnen plaatsvinden:

• * Koelcapaciteitstesten;
• * Vriestijdtesten;
• * Suiker/Brix-test;
• * Hoge omgevingstests;
• * Meting van de vijzelbelasting;
• * Testen met verstoringsbescherming;
• * Taakanalyse; en
• * Beoordeling van de uitgifte;
• * Lekkage testen;
• * Reinigingsbeoordeling;
• Voorlopige Elektrische Veiligheidsbeoordeling.

De IEC 60335-serie is een typische specificatie voor de veiligheidsontwikkeling van huishoudelijke apparaten. In overeenstemming met de uiteindelijke functies en het beoogde gebruik van het apparaat, het toepasselijke Deel 2 voor het specifieke product moet worden bevestigd met betrekking tot het type apparaat, IEC 60335-1 beschrijft algemene veiligheidseisen voor huishoudelijke en vergelijkbare elektrische apparaten.

Als er problemen worden ontdekt in EVT, moeten deze worden opgelost voordat er dure productiegereedschappen worden gemaakt. Veelvoorkomende aanpassingen zijn de condensorluchtstroom, Augergeometrie, Sensorpositionering, Afdichtingscompressie, Motorbescherming, firmwarelogica of componentindeling.

In deze fase, Tooling wordt ontwikkeld en geïmplementeerd, samen met ontwerpvalidatie.

Nadat de technische risico's zijn aangepakt, het project gaat over tot Production Tooling and Design Validation Testing (DVT).

Gebruik onderdelen die veel dichter bij het voorgestelde productieontwerp liggen voor de DVT-monsters. Het kunnen spuitgegoten huizen zijn, Laatste tanks, productie-vertegenwoordigende boormachines, Goedgekeurde zegels, definitieve PCB's en doelcompressoren.

Validatie moet het volledige gedeclareerde werkbereik omvatten. Deze belangrijke tests omvatten:

• * Minimale en maximale vulhoogtes; en
• * Verschillende drankrecepten;
• * Schud en roer voor gebruik; en
• Verspreiding van alcoholische dranken met ondersteuning;
• * Verschillende omgevingstemperaturen;
• * Uitgebreide vasthouding;
• * Herhaalde batches;
• * Ruistesten;
• * Duurzaamheid van componenten;
• * Reinigingscycli;
• * Verpakkingsvalidatie;
• * Voorzienbaar abnormaal gebruik.

UL Solutions zegt dat betrouwbaarheids- en duurzaamheidstests een methode zijn om de prestaties van producten te bepalen wanneer ze onder normale en abnormale omstandigheden worden gebruikt en om ontwerpfouten te ontdekken voordat ze op de markt worden gebracht.

DVT moet worden afgesloten met een gecontroleerde specificatie, Goedgekeurde materialen, Laatste software, Testverslagen, en een lijst van openstaande kwesties die moeten worden aangepakt vóór certificering/pilotproductie.

Een fase gewijd aan de veiligheid en marktcertificering van het product.

Testen worden meestal als formele test uitgevoerd en meestal uitgevoerd op monsters die representatief zijn voor de uiteindelijke productieconstructie, en moet vanaf het begin gepland worden.

Merken kunnen samenwerken met een gekwalificeerd nationaal erkend testlaboratorium om te voldoen aan de apparaten normen en certificeringsmerkvereisten voor de Verenigde Staten. UL Solutions biedt testen en certificering aan voor huishoudelijke en kleine apparaten op basis van de juiste UL- en IEC-gebaseerde vereisten.

Voor de Europese Unie, de CE-markering is de verklaring van de fabrikant dat het product aan alle relevante EU-vereisten voldoet. Het is niet zomaar een testlabcertificaat.

De EU-fabrikant moet technische documentatie bij de hand hebben voordat het product op de markt wordt gebracht, en is verplicht deze 10 jaar te bezitten, tenzij de relevante wetgeving anders voorschrijft.

Hieronder volgen voorbeelden van werk dat gecertificeerd kan worden:

• * Productveiligheid;
• * Elektromagnetische compatibiliteit;
• * Contact met de zon;
• * Voedselcontactmaterialen;
• * Evaluatie gerelateerd aan koelmiddel;
• * RoHS-naleving;
• * Etiketten en waarschuwingen;
• * Gebruikersinstructies;
• Bijvoorbeeld, Marktspecifieke stekkers en elektrische specificaties.

Het falen van certificering kan schimmels beïnvloeden, Bedrading, Ventilatie, Besturingsborden, Kritieke componenten en software. Dit risico kan worden beperkt door testen vóór naleving (EVT/DVT).

Fase 7: Verpakkingsontwikkeling en Transporttesten;

Het ontwerp van de verpakking moet met het apparaat in gedachten worden gedaan, niet als een bijzaak.

Het verpakkingsteam is verantwoordelijk voor de bescherming:

• Een doorzichtige dranktank;
• * Dispenser;
• * Bedieningspaneel;
• * Compressorbevestigingen;
• * Koelmiddelbuis;
• * Verwijderbare componenten;
• * Accessoires.

Laat vallen, Trillingen, Compressie en omgevingsconditionering kunnen allemaal deel uitmaken van verpakkingsvalidatie. Eindmonsters van de test zouden kartonnen moeten zijn, Inserts, Accessoires, Labels, handleidingen en het gewicht van verpakte producten die de productie vertegenwoordigen.

Het falen van de verpakking kan schade veroorzaken aan de koelonderdelen, zelfs als de verpakking er van buiten goed uitziet. Units moeten worden onderhevig aan elektrische apparatuur, Lekkage, Geluid en representatieve bevriezingstests na transport.

Fase 8 – Pilotproductie en PVT – Het ontwerp wordt afgerond en een monsterproductie wordt uitgevoerd.

Productievalidatietests (PVT) zorgt ervoor dat de fabriek het product consequent kan produceren met het eindproces.

De pilotrun wordt uitgevoerd met:

• * Definitieve gereedschapsvorming;
• * Goedgekeurde leveranciers van componenten;
• * Productieoperators;
• * Beoogde assemblagelijnen;
• * Gekalibreerde testapparatuur;
• * Definitieve firmware;
• * Goedgekeurde verpakking;
• * Productieinspectieprocedures.

Het merk en de fabriek zijn verantwoordelijk voor het beoordelen van de inspectie, Opladen in de koelkast, Solderen, Lektesten, Elektrische veiligheid, Functioneel testen, Uiterlijkinspectie, Traceerbaarheid van serienummers, en verpakking.

Pilotmonsters die vergeleken moeten worden met goedgekeurde golden-sample en DVT-resultaten. Als het verschil in de benodigde tijd per bevriezing niet verwaarloosbaar is, Dat betekent dat het proces nog niet stabiel is, Net als de verschillen in ruis, Lekkage, of controlegedrag of uiterlijk.

PVT is ook bedoeld om de productiecapaciteit te bevestigen, Teststation-doorvoersnelheid, Operatortraining, Werkinstructies en reparatieprocedures.

Fase 9: Massaproductiegoedkeuring

Massaproductie moet beginnen nadat openstaande problemen rond pilotproductie zijn opgelost.

Het zou het volgende moeten bevatten als onderdeel van het releasepakket:

• * Laatste SOP; en
• * Goedgekeurde tekeningen;
• * Gouden voorbeeld;
• * Firmwareversie;
• * Lijst van kritieke componenten;
• * Certificeringsbestanden;
• * Inspectiecriteria;
• * Verpakkingsspecificatie;
• * Werkinstructies;
• * Traceerbaarheidsvereisten;
• * Engineering-wijzigingsprocedure.

Vervang nooit een goedgekeurde compressor, Motor, SEALs, PCB, Kunststoffen, Thermische beschermer, of koelcomponent zonder juiste evaluatie en goedkeuring van de klant door de fabriek.

Kwaliteitscontrole moet na de lancering worden gehandhaafd door batch-audits uit te voeren, Klachten analyseren, Onderzoek naar eventuele fouten, Leveranciers monitoren en corrigerende maatregelen nemen.

Een illustratief OEM-schema

Het proces van het maken van een logo, Kleuren voorbereiden, Verpakking, Voorbeelden beoordelen, en de voorbereiding op productie kan vrij snel verlopen voor een platformgebaseerd private label project.

Een matig aangepast project kan een illustratief schema volgen zoals:

• * Start van de bevalling: 2–4 weken nadat de vereisten zijn bevestigd; en
• Ontwerp en haalbaarheid: 3-6 weken;
• EVT-prototypes en correcties: 4 – 8 weken;
• * Ontwerp: 12 weken; en
• Gedeeltelijk parallel uitgevoerd: Certificering en verpakkingsvalidatie;
• * volledige productie: 10–12 weken; en
• Eerste massaproductie: zodra alle vrijlatingsvoorwaarden zijn gesloten.

Deze bereiken zijn indicatief, Niet gegarandeerd, Dienstregelingen. Het schema kan worden verlengd met nieuwe mallen, Structurele herontwerpen, Testmislukkingen, Wijzigingen in certificering, of late specificatiewijzigingen, enzovoort. Verlengingen van het schema kunnen optreden door nieuwe schimmels, Structurele herontwerpen, Testmislukkingen, Wijzigingen in certificering, Tekorten aan componenten, of late specificatiewijzigingen.

Conclusie

Het belangrijkste om te onthouden over een succesvolle OEM-ontwikkelingsplanning is niet dat deze kalenderdata bevat, Maar beslissingspoorten.

Het project moet overgaan van productdefinitie naar haalbaarheid, EVT, DVT, Certificering, Verpakkingsvalidatie, Pilotproductie, en massaproductiegoedkeuring. Voor elke fase, Er moet gedocumenteerd bewijs zijn dat het product klaar is voor de volgende investeringsfase.

Voor apparatenmerken, De beste oplossing om de ontwikkeling te versnellen is niet het elimineren van testen. Het gaat erom dat je vanaf het begin eisen stelt, Een competente leverancier vinden, Techniek en naleving parallel houden, Wijzigingen tijdig goedkeuren, en het controleren van de specificaties gedurende het hele project.

Een gestructureerde tijdlijn minimaliseert de risico's die gepaard gaan met een lancering en kan helpen om de uiteindelijke slushmachine veilig te maken, betrouwbaar, Vervaardigbaar, conform en klaar om consequent geproduceerd te worden.