Verpakkingsvaltest

De Home Slush Machines worden verpakt voor valtesten volgens de volgende procedure:

De verpakkingsdrop test wordt gebruikt om te bepalen of een verpakte thuisslushmachine in magazijnen kan worden gebruikt, Pakketbezorging, en levering op de laatste mijl zonder schade. Een pakket dat misschien goed lijkt voor standaard opslag, kan verpest worden als het op een hoek wordt neergelegd, Rand of vlak oppervlak.

In het geval van aanrechtapparaten, Een verpakkingsfout kan schade aan de buitenkant veroorzaken, evenals het apparaat zelf. Botsingen kunnen schade veroorzaken aan compressorbevestigingen, Koelmiddelbuis, Dranktank, Auger, Dispenser, Bedieningspaneel, interne bedrading of verwijderbare accessoires. Een professioneel droptestprogramma zou daarom moeten testen op schade aan de verpakking, evenals de staat van het apparaat na de impact.

Testniveaus moeten worden gekozen voordat de verpakkingsontwikkeling is afgerond, omdat dit afhangt van het gewicht van de verpakking, Vorm, Vervoerswijze, Bestemming, en pakketspecificatie volgens de klant.

Je moet de juiste testmethode kiezen.

Er zijn verschillende erkende manieren om transportverpakkingen te beoordelen.

ASTM D5276 is toepasbaar voor vrije val valtesten van geladen dozen, cilindrische containers, Zakken en zakken. Het is ontworpen om het vermogen van een container en de interne verpakking te testen om de impact van een plotselinge val te weerstaan. Het kan ook worden gebruikt om het verpakkingsontwerp te vergelijken, en om de progressieve verpakkingsfout te observeren.

Een verticale impacttest voor volledig gevulde transportpakketten is gespecificeerd in ISO 2248. Het pakket wordt boven een stevig slagoppervlak getild en in de gewenste oriëntatie en valhoogte neergelaten.

ISTA-procedure 3A wordt meestal aanbevolen voor individueel verpakte producten die 70 kilo of 70 kilogram of minder wegen. Het zal worden gebruikt voor de distributie van de standaard, Vlak, Kleine en langgerekte pakketten per pakketsysteem (Grond of lucht) In het algemeen.

De gekozen procedure moet van toepassing zijn op de gebruikte distributieroute. Een testplan voor een pakket dat tegelijkertijd op een pallet wordt geleverd in een gecontroleerd business-to-business netwerk kan verschillen van het testplan voor een apparaat dat individueel door een pakketnetwerk wordt geleverd.

Beschouw Drop Testing als onderdeel van distributievalidatie.

Een valtest beoordeelt alleen de slagweerstand, terwijl daadwerkelijke distributietests inhouden dat pakketten aan trillingen worden blootgesteld, Compressie, Temperatuurfluctuaties, vochtigheid, Stapelen, en herhaalde behandeling.

ASTM D4169 stelt een gemeenschappelijke basis vast om verzendeenheden te beoordelen in een reeks verwachte distributiegebeurtenissen. De tests moeten als systemen worden uitgevoerd, niet als individueel, geïsoleerde gebeurtenissen voor elk gevaar.

Het volledige transport-validatieprogramma kan het volgende bevatten:

• * Milieuconditionering;
• * Compressie of stapeling;
• * Willekeurige trilling;
• * Herhaalde botsingen met het rijden;
• * Vrije val druppels;
• Eindinspectie en functionele test.

Het kan mogelijk zijn om een nieuwe, ongestoorde doos te laten vallen zonder zwakke plekken te tonen wanneer je trillen vóór de laatste dropsequentie. Trillingen kunnen het loslaten van accessoires veroorzaken, Slijtage van schuimoppervlakken, Veranderingen in productpositie en een afname van de beschermende functie van interne verpakking.

Gebruik productie-representatieve voorbeelden

Het testpakket moet zo dicht mogelijk bij de gewenste commerciële verzending liggen.

Het zou moeten gebruiken:

• * Definitieve constructie van het apparaat;
• * Productiekartonmateriaal;
• * Dikke schuim- of papieren verpakkingen die goedgekeurd en verzegeld zijn; of
• * Laatste plaatsing van accessoire;
• - Het maken van productiefilms en verpakkingsfolie voor plastic zakken;
• * Omhuld in een beschermende hoes; en
• Een stuk tape of touw om het apparaat te sluiten. Een sluitband of band (bedoeld).
• Werkelijke detailhandels- en verzendlabels.

Handgesneden prototypeschuim kan beter worden gemaakt dan vervaardigde inzetstukken. Tijdelijke kartons kunnen ook variëren in planksterkte, Vochtgehalte, Fluitrichting, en grootte.

Het product moet worden verpakt volgens de voorgestelde fabrieksinstructies. Dit helpt om te zien of operators elke keer alle onderdelen correct kunnen plaatsen en of het mogelijk is dat de onderdelen tijdens massaproductie verkeerd geplaatst kunnen worden.

Voor het testen, De verpakking in de staat die je wilt.

Papierverpakte producten kunnen in sterkte variëren door temperatuur en vocht. De schuim- of kunststof onderdelen kunnen ook anders reageren bij warm of koud weer.

ISO 2233 geeft een procedure voor het volledig voorconditioneren, geladen transportpakketten of eenheidsladingen vóór het testen. Dit is de ISO 2233-editie van 2000 die in 2022 werd beoordeeld en bevestigd.

Het conditioneringsprogramma moet worden afgestemd op de daadwerkelijke transportomstandigheden en de behoeften van klanten. Records van tests moeten bestaan uit:

• * Conditioneringstemperatuur;
• * Relatieve luchtvochtigheid;
• * Conditioneringsduur;
• * Pakketstartvoorwaarde;
• * Tijd tussen conditioning en impacttesten.

Een doos die droog is bij levering door de fabrikant kan zich anders gedragen dan een doos die in een warme bezorgwagen of een vochtig magazijn wordt geplaatst.

Controleer het apparaat vóór de test.

Er moet een basisinspectie worden uitgevoerd om te verzekeren dat bestaande cosmetische en functionele problemen niet aan impactschade kunnen worden toegeschreven.

De inspectie moet een registratie maken van:

• De afmetingen en het bruto gewicht van het karton;
• * Staat van het karton;
• * Productserienummer;
• * Fysiek, Chemische en biologische metingen; en
• * Toestand van de dranktank;
• * Handgereedschap; en
• Compressor en ventilator draaien;
• * Elektrische veiligheidsconditie;
• * Koelprestaties;
• * Geluid en trillingen;
• * Accessoires en documentatie.

Foto's moeten alle gezichten tonen, randen en hoeken van alle dozen en probleemgebieden op de apparaten. De positie van het pakket die vóór het testen wordt gespecificeerd.

Leg het concept van Gezichten uit, Randen en Hoeken.

Alle gezichten, Randen en hoeken van rechthoekige pakketten moeten consistent genummerd worden. Dit helpt verwarring bij het vastleggen van valoriëntaties te voorkomen.

Gevolgen zijn vaak:

• De hoek die het minst wenselijk is om te spelen,
• * Randen verbonden met die hoek;
• * Grote vlakke vlakken;
• Aanvullende oriëntatie(s) nodig voor de gekozen procedure.

De meest kwetsbare geaardheid moet worden vastgesteld door een risicobeoordeling. Gebieden die gevoelig zijn voor schade op een slushmachine kunnen het bedieningspaneel zijn, De dispensatiehendel, De transparante dranktank, de compressorbasis of de zijventilatiestructuur.

Alleen handige oriëntaties, waar het gemakkelijk is om het laboratorium te positioneren, Moet niet gekozen worden. De test is bedoeld om het pakket op een manier te testen waarbij het het apparaat het meest waarschijnlijk beschadigt.

Behandel de drop-apparatuur.

De drop tester moet zo ontworpen zijn dat er geen rotatie of zijwaartse beweging wordt toegevoegd of interferentie in het pakket wordt ondersteund.

Het impactoppervlak moet stijf zijn, Vlak, waterpas en groot genoeg om het hele pakket te kunnen herbergen. De hoogte van de val vanaf het juiste referentiepunt moet worden bepaald door de gekozen procedure.

Het rapport moet documenteren:

• * Testmachineidentificatie;
• * Kalibratiestatus;
• * Werkelijke drophoogte;
• * Pakketoriëntatie;
• * Inslaglocatie;
• * Volgnummer;
• Voeg bij hoge snelheid foto's of video toe indien nodig.

Grote variaties in oriëntatie en loslaatgedrag kunnen in het systeem worden gebracht als het laten vallen handmatig gebeurt. Wanneer meerdere vergelijkingen van verpakkingsontwerpen nodig zijn, Gecontroleerde apparatuur heeft de voorkeur.

Controleer het pakket na elke impact

Na elke druppel, De pakketten moeten worden gecontroleerd op schade, Niet alleen aan het einde van de reeks.

Het testteam moet opnemen:

• * Karton verpletteren;
• * Gescheurde hoeken;
• * Naadopening;
• * Bandfout;
• * Inzetverplaatsing;
• * Schuim barst;
• * Productbeweging;
• * Accessoiremigratie;
• * Contact tussen het product en het doosje;
• Blootstelling van het apparaat.

Het is niet noodzakelijk mogelijk om het pakket na elke impact in de gekozen procedure te openen, omdat dit de reeks inslagen kan onderbreken. Externe observaties moeten ook worden geregistreerd en volledige uitpakken moet plaatsvinden op het geplande inspectiepunt.

Progressieve achteruitgang is belangrijk. Een doos kan de eerste paar druppels aan., maar kan op de grond vallen en kracht verliezen, waardoor hij de laatste val niet kan overleven.

Ontwikkel productacceptatiecriteria

Het pak mag niet worden afgekeurd als er een deuk in zit. Men kan verwachten dat de verpakking op een of andere manier vervormd is, aangezien het verpakkingsdoel is om impactenergie op te vangen.

De acceptatiecriteria moeten gebaseerd zijn op de veiligheid, bruikbaarheid en commerciële acceptatie van de zending.

Veelvoorkomende factoren die gebruikt kunnen worden zijn:

• * Geen productexposure;
• Geen kapotte dranktank of afneembaar onderdeel;
• * Geen gebarsten of scherpe randen in het huis;
• * Geen trillingen van compressormontage; en
• * Geen koelmiddellekkage;
• * Geen beschadigde bedrading;
• * Geen storing van het bedieningspaneel;
• * Geen lekkage van het dispenseren;
• * Geen speciale instructies nodig; en
• * Volledige accessoire-retentie;
• Normale werking van het apparaat na de test.

Het merk moet vaststellen wat acceptabel is voor schade aan kartonnen in de detailhandel. Het retailpakket kan ernstig beschadigd zijn of de grafische elementen zijn vernietigd, terwijl het apparaat nog steeds aan alle eisen voldoet, maar niet commerciële vereisten.

Volledige functionele hertest

Het is niet mogelijk om alleen door visueel onderzoek vast te stellen of het apparaat het heeft overleefd.

Zodra het apparaat is uitgepakt, Het moet worden onderworpen aan een goed geplande functionele beoordeling. Dit kan onder meer bestaan:

• Inspectie van het aan- en bedieningspaneel;
• * Compressor opstarten;
• * Condensorventilatorwerking;
• * Abnormale geluidsinspectie;
• * Inspectie van het koelmiddelcircuit;
• * Boorbediening;
• * Installatie van de dranktank;
• * Lekkage test van dispensatieventiel;
• * Waterkwaliteitstest; en
• * Representatieve bevriezingstest.

Er zou een controle moeten zijn op veranderingen in trillingen, Afkoeltijd, Motorstroom, Lekkage, of de temperatuur van het apparaat. De beschadigde compressorbevestiging of gebogen buis is mogelijk pas zichtbaar als het koelsysteem draait.

Voor producten die na een stabilisatieperiode geschikt zijn voor consumptie, Het product moet na die periode ook worden onderzocht, indien van toepassing., vooral als de impactoriëntatie het koelsysteem heeft beïnvloed.

Leg het faalmechanisme uit

Het engineeringteam moet bepalen hoe impactenergie op het pakket terechtkwam.

Veelvoorkomende oorzaken zijn onder andere:

• * Onvoldoende bescherming tegen de hoek;
• * Vloer buiten het niveau rond het apparaat; en
• Scheuren die ontstaan wanneer er belasting wordt uitgeoefend;
• * Productgewicht afkomstig uit een klein gebied;
• * Accessoires op kwetsbare oppervlakken;
• * Zwakke kartonnaden;
• * Slechte handvatbescherming;
• * Onvoldoende compressor-basisondersteuning;
• Schuim dat te hard of te zacht is;
• * Onjuiste fabrieksverpakking.

Het vergroten van de hoeveelheid materiaal helpt niet per se. Dikkere inzetstukken kunnen duurder en groter zijn, maar controleer de beweging van het product niet adequaat.

Het ontwerp moet de impactbelasting in sterke structurele gebieden spreiden en zwakke gebieden isoleren.

Bespreek alternatieve verpakkingsontwerpen

De test kan worden gecontroleerd om de prestaties van verschillende materialen van inzetstukken te vergelijken, Sterkte van karton, Productoriëntatie, of de locatie van accessoires.

Hetzelfde moet voor elk ontwerp worden gebruikt:

• * Apparaatmodel;
• * Bruto gewicht;
• * Conditionering;
• * Drop apparatuur;
• * Impactsequentie;
• * Acceptatiecriteria.

Schadepercentage, Verpakkingsvolume, materiaalkosten, Assemblagetijd, Duurzaamheid, en de efficiëntie van verzending moet in de vergelijking worden meegenomen.

Een ontwerp dat zeer robuust is tijdens uitgebreide tests, Maar wat leidt tot een aanzienlijke groei van de omvang kan leiden tot hogere vrachtkosten en lagere palletefficiëntie. Optimalisatie van verpakkingen moet voldoen aan de beschermingsbehoeften, maar ook economische en milieuvriendelijke overwegingen.

Blijf de verpakkingscontrole in productie monitoren. Blijf de verpakkingscontrole in productie monitoren.

Verpakkingsspecificaties moeten worden gecontroleerd, net als onderdelen van een apparaat.

De documentenlijst bevat een definitie van:

• * Specificatie van kartonborden;
• * Afmetingen en toleranties;
• * Vul temperatuur in;
• * Dikte van de beschermende zak;
• * Veiligheid van tape en het gebruik ervan;
• * Bijkomstige posities;
• * Pakvolgorde;
• * Labellocaties.

Zelfs als het pakje er hetzelfde uitziet, Een verschil in leveranciers kan de prestaties van de verpakking beïnvloeden. Het wordt aanbevolen om dit periodiek te doen na het wisselen van materialen, productgewicht, Nieuwe fabrieken, of belangrijke routewijzigingen.

Het Transit-Tested Mark wordt gebruikt door staten die het programma hebben geïmplementeerd, wat succesvolle pre-shipment tests en beoordeling vereist op basis van de programmavoorwaarden van ISTA.

Schrijf het eindexamenrapport.Organiseer het eindexamenrapport.

Het rapport van een professionele verpakkingsdroptest zal bestaan uit:

• Producten en verpakkingen identificeren;
• * Monsterhoeveelheid;
• * Koolmonoxideregelgeving; en
• * Toepasbare testmethode;
• * Conditioneringscondities;
• * Bifocale lenzen; en
• * Werkelijke drophoogtes;
• * Apparatuurinformatie;
• * Registreer waarnemingen van het pakket na elke inslag;
• * Resultaten van productinspecties;
• * Functionele hertestresultaten;
• * Kaart van de locatie; en
• * Faalanalyse;
• * Corrigerende maatregelen;
• * Eindconclusie.

Elke gerapporteerde "pass" moet gekoppeld zijn aan een gedefinieerd criterium en niet gebaseerd zijn op een vage visuele evaluatie.

Conclusie

Verpakkingsdruppeltesten is een effectieve methode om apparatenmerken te helpen weten of een huishoudelijke slushmachine echte gevallen kan weerstaan zonder de veiligheid in gevaar te brengen, Functionaliteit, of verhandelbaarheid.

Een goed programma maakt gebruik van productierepresentatieve voorbeelden, gecontroleerde conditionering, Gedefinieerde oriëntaties, gekalibreerde apparatuur en volledige functionele inspectie na de test. Droptesten moeten ook gecombineerd worden met trillingen, compressie en omgevingsvalidatie om het gehele distributiepad te simuleren terwijl het doel is om het hele distributiepad te simuleren.

Goede verpakkingsvalidatie voor OEM-fabrikanten kan schade tijdens transport minimaliseren, productretouren, Vervangingszendingen en klantklachten. Het dikste of duurste ontwerp is niet per se het beste pakket. Het is een gecontroleerd systeem dat kwetsbare componenten beschermt en efficiënte productie ondersteunt, Transport en uiteindelijke levering.