Rapport over een gemeenschappelijk defect en corrigerende actie

Een defect- en corrigerende actierapport is een veelvoorkomend defectrapport om het apparaatmerk en OEM-fabrikanten te helpen kwaliteitsgebreken te identificeren, Identificeer de getroffen producten, Begrijp de oorzaak en zorg ervoor dat hetzelfde defect niet opnieuw voorkomt.

Slush-machines voor thuis kunnen verschillende defecten hebben, zoals koeling, Mechanisch mengen, Voedselcontactcomponent, Elektrische besturing, Software, Uiterlijk, Verpakking, of productieproces. Een oppervlakkig probleem dat op het laatste moment wordt opgemerkt, kan ervoor zorgen dat het product lekt, een slechte textuur hebben, Maak veel lawaai, Blokkeer de boor of faal helemaal na verzending.

Een goed rapport is niet eenvoudig "De eenheid werd gerepareerd. Het zou de oorzaak van het probleem moeten beschrijven, Het aantal producten dat mogelijk wordt getroffen, De directe reactie op het probleem, Het proces dat werd aangepast, en de middelen om de effectiviteit van de corrigerende maatregel aan te tonen.

Definieer het defect duidelijk.

De eerste stap is het probleem in meetbare termen beschrijven.

Een zwakke beschrijving is iets dat gezegd kan worden als:

De machine werkt niet goed.

Een goede beschrijving van een defect moet het volgende bevatten:

• * Type en versie van de browser; en
• * Serienummer of batchnummer;
• * Productiedatum;
• Werkelijke inspectie of klantlocatie;
• * Bedrijfstoestand;
• * Verwachte prestaties;
• * Werkelijke uitkomst;
• * Defectfrequentie;
• Bewijs in de vorm van foto's of tests.

Bijvoorbeeld:

Drie exemplaren uit de productiebatch A2406 overschreden de goedgekeurde voorbereidingstijd tijdens hun vriestest in de standaard 2.0-literprocedure. In alle drie de eenheden werden een lage condensorluchtstroom en hoge compressorschaaltemperatuur waargenomen.

Deze beschrijving voorziet de engineering- en kwaliteitsteams van voldoende informatie om met het onderzoek te beginnen.

Identificeer de oorzaken, niet de symptomen

Een klacht van een klant vertegenwoordigt meestal het symptoom, in plaats van de oorzaak.

Voorbeelden zijn onder andere:

• De machine zal niet bevriezen.
• * "De boor stopt."
• Er lekt water uit de tank.
• "Het product is lawaaierig."
• "Maar de knoppen werken niet."

Er zijn meerdere mogelijke oorzaken voor elk symptoom. Bijvoorbeeld, Als de langzaam bevriezende machine plaatsvindt, De oorzaken kunnen fouten in de koelmiddellading zijn, Verstopping in de condensor, Een defecte ventilator, onvoldoende contact tussen de sensoren en het voedsel, Een ongeschikte drankformulering, of onjuiste softwareconfiguratie.

Het rapport mag niet meteen tot de conclusie springen. De teams moeten gegevens verzamelen en elke mogelijke oorzaak één voor één testen.

Veelvoorkomende koelingsdefecten

De defecten die met koeling te maken hebben, hebben directe invloed op de vriestijd, Dranktemperatuur, Textuur- en compressorbetrouwbaarheid.

Veelvoorkomende problemen zijn onder andere:

• * Onjuiste koelmiddellading;
• * Koelmiddellekkage;
• * Beperkte capillairbuis;
• * Arme gesoldeerde joint;
• * Onjuist compressormodel;
• * Condensorventilator defect;
• * Geblokkeerde ventilatie;
• * Verdampersensor verkeerde plaatsing;
• * Onvoldoende isolatie;
• * Heteluchtcirculatie.

Directe beheersmaatregelen omvatten het vasthouden van de getroffen productiebatch, Beoordeling van koelmiddelladingrecords, het onderzoeken van gesoldeerde verbindingen en verdere koeltests.

Corrigerende maatregelen kunnen onder meer herkalibratie van laadapparatuur zijn, Aanpassing van soldeerparameters, Installatie van buizenpositioneringsarmaturen, Aanpassing van lektestprocedures, of methodewisseling van ventilatorinspectie.

Het rapport moet bevestigen dat de correctie de ruis niet verhoogt, Elektrische belastingen, of componenttemperaturen.

De volgende keer dat je naar het strand gaat, Let op defecten van de skroef en het aandrijfsysteem.

Tijdens het vriesproces gebruikt de vijzel, Motor, Versnellingsbak, aandrijfkoppeling en schraper worden blootgesteld aan wisselende belastingen.

Veelvoorkomende gebreken zijn onder andere:

• * Snijwielverschuiving;
• * Overmatige positieverschillen; en
• * Versleten aandrijfkoppeling;
• * Losse motorbevestigingen;
• * Versnellingsbakgeluid;
• * Onjuiste richting van de vijzel;
• Niet terugschakelen naar de standaardpagina; en
• *Te veel overbelasting;
• * Contact met de tank via de schraper.

Als de boor stopt, Dit wijst niet per se op een probleem met de motor. Het recept kan te hard bevroren zijn of het aquarium is verkeerd geïnstalleerd.

Het onderzoek zou een vergelijking van de motorstroom moeten omvatten, Boorsnelheid, drank Brix, Temperatuur, Assemblageconditie en beschermingsrespons.

Corrigerende maatregelen kunnen bestaan uit het aanpassen van toleranties op individuele componenten, Betere montage-armaturen bieden, Firmware-drempels wijzigen, het koppelingsmateriaal veranderen, of het toevoegen van een laatste rotatiecontrole aan het einde van de productielijn.

Lekgebreken

Een van de meest genoemde kwaliteitsklachten over verwijderbare voedselcontactonderdelen is lekkage.

Lekkage kan overal optreden, zoals:

• * Drinktankverbindingen;
• * Afdichtringgroeven;
• * Dispensatiekleppen;
• * Nozzle-verbindingen;
• * Tank-tot-basis interfaces;
• * Koelbuis;
• * Condensatieafwateringspaden.

Mogelijke oorzaken: Afdichting is gedraaid, De afdichting heeft niet de juiste hardheid, Het klepoppervlak is beschadigd, De plastic tank is kromgetrokken, De afdichting wordt niet correct samengedrukt, Er zit te veel lijstflitsen in, of de assemblagevolgorde onjuist is.

Het corrigerende actierapport moet vaststellen of het probleem door materiaal is veroorzaakt, Ontwerp, Gereedschap, Bediening of inspectie van de operator.

De tijdelijke actie kan een 100% test van de specifieke batch omvatten. De afdichtingsgroef moet mogelijk worden herzien, De visuele instructies moeten mogelijk verbeterd worden, Er kan een speciale installatiearmatuur worden gebruikt of er kan strengere afmetingen nodig zijn voor een permanente werking.

Geluids- en trillingsdefecten. Geluids- en trillingsdefecten.

Ongebruikelijke geluiden kunnen betekenen dat delen elkaar raken, Onderdelen zijn niet uitgelijnd, of dat er mechanische slijtage optreedt.

Veelvoorkomende bronnen zijn onder andere:

• * Ventilatorbladen raken de koplampen; en
• * Losse kastpanelen;
• * Compressorbevestigingsproblemen;
• Een contact tussen koelmiddelbuis en de behuizing; en
• * Schraap van de schroef;
• * Versnellingsbak klopt;
• * Losheid van de aandrijfkoppeling;
• * Relais geklets.

Klachten moeten worden gedupliceerd met een gedefinieerde drankbelasting en bedrijfsfase, voor gebruik door kwaliteitsteams. Een blanke machine geeft mogelijk geen geluid dat alleen aan het einde van de textuur van het mengsel aanwezig is.

Methoden van frequentieanalyse, Trillingsmeting, en isolatie van componenten kan helpen bij het identificeren van de bron.

Deze corrigerende maatregelen kunnen het aanpassen van de hardheid van de houders omvatten, het vergroten van de afstand tussen de ventilatorbladen en de panelen, Buisclips gebruiken om de buizen vast te zetten, De panelen verstevigen, of het aanpassen van de uitlijning van de vijzel.

Een defect in het elektrische of besturingssysteem. Uitval van elektrisch of besturingssysteem.

Elektrische problemen kunnen optreden bij het opstarten, Knoppen, Sensoren, Motoren, Compressoren, Tentoonstellingen en veiligheidsbescherming.

Typische defecten zijn onder andere:

• * Losse bedradingstekkers;
• * Onjuiste PCB-versie;
• * Firmware-mismatch;
• * Lage sensortemperatuur; en
• * Displaystoring;
• * Variatie in gevoeligheid van het touchpaneel;
• * Relais defect;
• * Slechte aarding;
• * Verkeerde stekker of spanningsversie.

Getroffen producten mogen niet worden verpakt of verzonden totdat ze zijn opgenomen. Het team moet bepalen of het probleem slechts in één componentbatch is of in meerdere productieorders.

Connectoren met sleutel kunnen worden gebruikt, De programmeringscontrole van de printplaat kan verbeterd worden, Barcodeverificatie zou kunnen worden geïmplementeerd, Elektrische tests kunnen worden herzien, Connector-retentiefuncties kunnen worden toegevoegd, of softwareversievergrendeling kan worden gebruikt.

Een product dat is gerepareerd, moet de volledige toepasselijke elektrische en functionele testsequentie ondergaan.

Voedselcontact- en reinigingsfouten

Voedselcontactcomponenten moeten gemakkelijk schoon te maken zijn, wasbaar, en correct verbonden.

Typische kwaliteitsproblemen zijn:

• * Ruwe binnenoppervlakken;
• * Lijstflits;
• * Geur;
• * Vlekken;
• * Gebarsten transparante tanks;
• * Afdichtingsvervorming;
• * Water verzameld in holle ruimtes;
• * Componenten achtergesteld geïnstalleerd;
• * Vaatwasser-gerelateerde kromvorming.

Het is belangrijk dat dit onderzoek de hars bevestigt, kleurstof, Elastomeer, Leveranciersbatch, Schimmelomstandigheden en blootstelling aan schoonmaak.

Wanneer een onderdeel een test niet doorstaat tijdens een productierun, en het materiaal wordt gemarkeerd als "voedselkwaliteit," Het geeft geen inzicht in de reden van het falen.

Dit kan worden gecorrigeerd door de giettemperatuur aan te passen, Betere polijsting van de gereedschappen, aanpassingen aan materiaaldroogregelingen, Vervanging van een kleurstof, Herontwerp van de afwatering, of een update van de gebruiksinstructies voor de vaatwasser.

Uiterlijksfouten en assemblagefouten.

Cosmetische defecten kunnen invloed hebben op de acceptatie van klanten en de reputatie van het merk, maar niet per se een basisfunctie.

Veelvoorkomende voorbeelden zijn:

• * Oppervlaktekrasjes;
• * Ongelijke openingen;
• * Onjuiste kleur;
• * Verkeerd uitgelijnde logo's;
• * Vuile, transparante delen;
• * Losse schroeven;
• * Beschadigde bedieningspanelen;
• * Ontbrekende beschermende folies;
• * Onjuiste labels.

Het rapport moet aangeven of het te maken heeft met binnenkomend materiaal, assemblagebehandeling, Wedstrijden, Verpakking of inspectie.

Oplossingen kunnen beschermtrays zijn, Handschoenen, Nieuwe werkstationsindeling, Nieuwe verschijningsvoorbeelden, Nieuwe verlichting, of duidelijkere acceptatiestandaarden.

Verpakkings- en transportdefecten.

Het is mogelijk dat een product in de fabriek wordt geïnspecteerd en bij aankomst beschadigd raakt door verpakking.

Veelvoorkomende transportgebreken zijn:

• * Gebroken tanks;
• * Beschadigde doseerhandgrepen;
• * Beweging van compressormontage;
• * Geplette dozen;
• * Accessoirekrassen;
• * Schade aan de koelslang;
• * Ontbrekende componenten.

Dit onderzoek moet de sterkte van de karton onderzoeken, Staat van de insert, Productbeweging, Pakoriëntatie, Resultaten van de droptest, Trillingsblootstelling en consistentie van de verpakking in de fabriek.

Mogelijke corrigerende maatregelen zijn het bieden van stevigere bochtbescherming, het aanpassen van de geometrie in de insert, Wijziging van de plaatsing van accessoires, of strengere kartonvereisten stellen.

Verpakkingswijzigingen moeten worden bevestigd door productierepresentatieve transporttests, Niet alleen door visuele beoordeling.

Gebruik een gestructureerde oorzaak-methode

Er zijn verschillende manieren om RCA te ondersteunen.

De 5 Waarom-methode wordt gebruikt om de vraag waarom vijf keer te stellen totdat de oorzaak van het defect in het proces is vastgesteld.

Een fishbone-diagram kan worden gebruikt om mogelijke oorzaken per categorie op te sommen, zoals:

• * Materiaal;
• * Machine;
• * Methode;
• * Meting;
• * Personeel;
• * Omgeving.

Een Is/Is Not-analyse is een vergelijking van waar en wanneer het probleem zich voordoet met waar en wanneer het niet voorkomt.

Het team moet de vermoedelijke oorzaak valideren door te testen. Gewoon omdat een zaak logisch is, Het kan niet automatisch worden geaccepteerd.

Bijvoorbeeld, als de afdichting vermoedelijk defect is, Het vervangen van de afdichting moet altijd het lek stoppen en het terugplaatsen van de verdachte afdichting moet het lek onder gecontroleerde omstandigheden opnieuw creëren.

Identificeer het verschil tussen correctieve, Corrigerende maatregelen, en Preventieve Actie

Deze woorden mogen niet als synoniemen worden gebruikt.

Correctie corrigeert het getroffen product. Voorbeelden zijn het vervangen van een afdichting, Bedrading repareren of een koelsysteem opladen.

Corrigerende maatregelen elimineren de geïdentificeerde oorzaak van het probleem dat wordt opgelost. Dit kan zo eenvoudig zijn als het wisselen van een armatuur, het aanpassen van een procesparameter of het toevoegen van barcodeverificatie.

Door preventieve maatregelen te nemen, Je minimaliseert het risico dat dezelfde problemen op andere locaties opduiken. Dit kon op verschillende manieren worden gedaan, zoals het toepassen van het enhanced seal-control proces op andere modellen, of het opnemen van de faalmodus in toekomstige ontwerpbeoordelingen.

Het niet vervangen van het proces dat het defect veroorzaakt is geen volledige corrigerende maatregel.

Verifieer de effectiviteit

Een corrigerende maatregel moet openstaan totdat is bewezen effectief te zijn.

Verificatie kan bestaan uit:

• * Aanvullende productie-inspecties;
• * Herhaalde prestatietests;
• * Nieuwe tests voor regen- en waterbestendigheid; en
• Discussie over een paar latere batches;
• * Verminderde defectfrequentie;
• Geen klachten van terugkerende klanten;
• * Succesvolle leveranciersaudit;
• Nieuwe procescapaciteitsinformatie.

De verificatieperiode moet voldoende lang zijn om te garanderen dat het probleem niet tijdelijk 'verdwenen' is.

Als het defect zich opnieuw voordoet., De oorspronkelijk vastgestelde oorzaak of corrigerende maatregel heeft het probleem mogelijk niet opgelost.

Geef een overzicht van het eindrapport

Een corrigerende actierapport geschreven door een professional moet bestaan uit:

• 1. Defectbeschrijving;
• 2. Geïntroduceerde modellen en batches;
• 3. Onmiddellijke inperking;
• 4. Risicobeoordeling;
• 5. Onderzoeksgegevens;
• 6. Bevestigde oorzaak;
• 7. Vervangen van getroffen items;
• 8. Permanente corrigerende maatregel;
• 9. Preventieve actie;
• 10. Verantwoordelijke eigenaren;
• 11. Opleverdata;
• 12. Effectiviteitsverificatie;
• 13. Ondersteunende foto's en archieven;
• 14. Definitieve goedkeuring.

Het rapport moet ook worden gebruikt om gecontroleerde documenten zoals werkinstructies bij te werken, Inspectievereisten, Tekeningen, Materiaallijsten, Trainingsrecords, en leveranciersspecificaties.

Conclusie

Het rapport over een gemeenschappelijke fout en corrigerende actie is meer dan alleen een aantekening van een kwaliteitsprobleem. Het is een formeel proces waarbij fouten worden omgezet in meetbare procesverbeteringen.

Thuis slushmachines, Goede rapporten moeten symptomen koppelen aan koeling, Mechanisch, Elektrisch, voedselcontact, Assemblage- en verpakkingsoorzaken. Ze moeten bewijs bevatten, Duidelijke verantwoordelijkheden, Permanente proceswijzigingen en effectiviteitsverificatie.

Herhaalde defecten, Garantiekosten, verzendvertragingen en klantklachten kunnen worden geminimaliseerd door apparatenmerken en OEM-fabrikanten die een systeem hebben om corrigerende maatregelen te beheren. Het belangrijkste is, Ze kunnen een productiesysteem ontwikkelen dat veiliger kan produceren, Consistentere en betrouwbaardere producten in de loop van de tijd.